Fresatura a cono
I mulini a cono, o mulini a vaglio conico, sono stati utilizzati tradizionalmente per ridurre le dimensioni degli ingredienti farmaceutici in modo uniforme. Tuttavia, possono essere utilizzati anche per la miscelazione, la setacciatura e la dispersione. Sono disponibili in diverse dimensioni, dai dispositivi da laboratorio da tavolo alle macchine a grandezza naturale e ad alta capacità utilizzate per grandi operazioni di lavorazione farmaceutica.
Sebbene gli usi dei mulini a cono varino, la tendenza verso il loro utilizzo nei prodotti farmaceutici include la rimozione dei materiali essiccati durante la produzione; dimensionamento delle particelle granulate umide prima dell'essiccazione; e dimensionare le particelle granulate secche dopo che sono state essiccate e prima della compressione.
Rispetto ad altre tecnologie di macinazione, il mulino a cono offre anche altri vantaggi specifici ai produttori farmaceutici. Questi vantaggi includono rumore più basso, dimensione delle particelle più uniforme, flessibilità di progettazione e capacità maggiore.
La tecnologia di fresatura più innovativa oggi disponibile sul mercato offre una maggiore produttività e distribuzione delle dimensioni del prodotto. Inoltre, sono disponibili con opzioni di vaglio (vaglio) e girante variabili. Se utilizzato con materiali a bassa densità, un vaglio può aumentare la produttività di oltre il 50% rispetto ai mulini progettati con barre diritte. In alcuni casi, gli utenti hanno raggiunto una capacità produttiva unitaria fino a 3 tonnellate all'ora.
Ottenere una fresatura a cono senza polvere
È noto che la macinazione genera polvere, che può essere particolarmente pericolosa per gli operatori e per l'ambiente di lavorazione farmaceutica se la polvere non viene contenuta. Sono disponibili diversi metodi per il contenimento delle polveri.
La macinazione bin-to-bin è un processo completamente in linea che si basa sulla gravità per alimentare gli ingredienti attraverso il mulino a cono. I tecnici posizionano un contenitore sotto il mulino e un contenitore posizionato direttamente sopra il mulino rilascia i materiali nel mulino. La gravità consente al materiale di passare direttamente nel contenitore inferiore dopo la macinazione. Ciò mantiene il prodotto contenuto dall'inizio alla fine, oltre a facilitare il trasferimento del materiale dopo la fresatura.
Un altro metodo è il trasferimento sotto vuoto, anch'esso un processo in linea. Questo processo contiene polvere e inoltre automatizza il processo per aiutare i clienti a ottenere una maggiore efficienza e risparmi sui costi. Utilizzando un sistema di trasferimento a vuoto in linea, i tecnici possono alimentare i materiali attraverso lo scivolo del cono e farli estrarre automaticamente dall'uscita del mulino. Pertanto, dall'inizio alla fine, il processo è completamente chiuso.
Infine si consiglia la macinazione con isolatori per contenere le polveri fini durante la macinazione. Con questo metodo il mulino a cono si integra con un isolatore tramite una flangia di fissaggio a parete. La flangia e la configurazione del mulino a cono consentono una divisione fisica della testa del mulino a cono per l'area di lavorazione esterna all'isolatore. Questa configurazione consente di effettuare eventuali pulizie all'interno dell'isolatore tramite vano portaoggetti. Ciò riduce il rischio di esposizione alla polvere e impedisce il trasferimento della polvere ad altre aree della linea di lavorazione.
Fresatura a martello
I mulini a martelli, chiamati anche mulini turbo da alcuni produttori di lavorazioni farmaceutiche, sono generalmente adatti per la ricerca e lo sviluppo di prodotti, nonché per la produzione continua o in lotti. Vengono spesso impiegati nei casi in cui gli sviluppatori di farmaci richiedono una riduzione di precisione delle particelle di API e altre sostanze difficili da macinare. Inoltre, i mulini a martelli possono essere utilizzati per recuperare le compresse rotte macinandole in polvere per la riformazione.
Ad esempio, dopo l'ispezione, alcune compresse prodotte potrebbero non essere conformi agli standard del cliente per una serie di motivi: durezza errata, aspetto scadente e sovrappeso o sottopeso. In questi casi, il produttore può scegliere di riportare le compresse alla forma in polvere piuttosto che subire una perdita sui materiali. La rimacinazione delle compresse e la loro reintroduzione nella produzione riducono gli sprechi e aumentano la produttività. In quasi tutte le situazioni in cui un lotto di compresse non soddisfa le specifiche, i produttori possono utilizzare un mulino a martelli per risolvere il problema.
I mulini a martelli sono in grado di funzionare a velocità comprese tra 1.000 e 6.000 giri al minuto, producendo fino a 1.500 chilogrammi all'ora. Per raggiungere questo obiettivo, alcuni mulini sono dotati di una valvola rotante automatica che consente ai tecnici di riempire uniformemente la camera di macinazione con gli ingredienti senza riempirla eccessivamente. Oltre a prevenire il riempimento eccessivo, tali dispositivi di alimentazione automatica possono controllare il flusso di polvere nella camera di macinazione per aumentare la ripetibilità del processo e ridurre la generazione di calore.
Alcuni dei mulini a martelli più avanzati hanno un gruppo lama a doppia faccia che aumenta la vitalità degli ingredienti umidi o secchi. Un lato della lama funge da martello per frantumare i materiali secchi, mentre un lato simile a un coltello può tagliare gli ingredienti bagnati. Gli utenti girano semplicemente il rotore in base agli ingredienti che stanno macinando. Inoltre, alcuni gruppi rotori del mulino possono essere invertiti per adattarsi al comportamento specifico del prodotto mentre la rotazione del mulino rimane invariata.
Per alcuni mulini a martelli, la dimensione delle particelle viene determinata in base alla dimensione del vaglio scelta per il mulino. I moderni mulini a martelli possono ridurre le dimensioni del materiale da 0,2 mm a 3 mm. Una volta completata la lavorazione, il mulino spinge le particelle attraverso il vaglio, che regola la dimensione del prodotto. La lama e il vaglio agiscono insieme per determinare la dimensione del prodotto finale.
Orario di pubblicazione: 08 agosto 2022